La sérigraphie (également connue sous le nom de sérigraphie) est l'une des techniques de décoration les plus utilisées pour les emballages cosmétiques-des tubes et bouteilles jusqu'aux cartons. Cependant, obtenir des impressions impeccables nécessite un contrôle précis des matériaux, des équipements et des conditions environnementales.
Forts de nos années d'expérience pratique-dans la fabrication d'emballages cosmétiques, nous avons compilé ce guide de dépannage complet pour vous aider à identifier les causes profondes des défauts de sérigraphie-courants.
1. Transfert d'encre inégal ou inexistant (fuite d'encre incohérente)
Si la surface imprimée présente des taches d'encre ou un manque d'encre, les facteurs suivants entrent souvent en jeu :
Nombre de mailles trop élevé– restreindre la perméabilité à l’encre.
Émulsion photosensible trop épaisse– bloquer le passage de l’encre.
Lame de raclette endommagée– des entailles ou usures sur le bord.
Pression de raclette insuffisante ou inégale.
Distance de contact hors-excessiveentre l'écran et le substrat.
Viscosité de l'encre trop élevée– réduire le débit à travers le maillage.
Répartition incohérente de l'encrependant la phase de revêtement par inondation-.
Vitesse d'impression excessive– conduisant à une pénurie d’encre.
Trop peu d'encrechargé sur l’écran.
Table d'impression inégale– provoquant un contact incohérent.
2. Mauvaise adhérence entre l'encre et le substrat
Lorsque la couche d'encre imprimée se décolle ou se raye facilement, tenez compte des causes suivantes :
Surface du substrat contaminée– de l'huile, de la poussière ou des-agents de démoulage non traités.
Formulation d’encre intrinsèquement faible– pensez à passer à un type mieux adapté à votre matériau.
Sélection incorrecte du solvant ou du diluant– affectant les propriétés liantes de l'encre.
Encre périmée ou dégradée.
Distance de contact hors-excessive– réduire la pression de transfert.
Proportions d'additifs inappropriées– modifier le comportement de durcissement de l'encre.
3. Blocage de l'écran (colmatage)
Des maillages obstrués entraînent des détails manquants et des arrêts de production. Les déclencheurs courants incluent :
Substrats moulants ou pulvérulents– du papier ou des-matériaux à faible résistance libérant des fibres.
Pigment surdimensionné ou particules solidesdans l'encre.
Températures extrêmes– une chaleur élevée provoque une évaporation du solvant et des pics de viscosité ; les basses températures réduisent la fluidité.
Arrêts de presse prolongés– laisser l’encre sécher dans le maillage.
Contamination par la poussièresur l’écran après un stockage prolongé ou un nettoyage prépresse.
Pression excessive de la raclette– provoquant une déformation de la lame et laissant des résidus d’encre qui sèchent et s’encrassent.
Décalage-d'écran insuffisant- l'écran ne parvient pas à se remettre en place proprement, laissant de l'encre sur la face inférieure.
Images fantômesdans le motif de pochoir des exécutions précédentes.
4. Bords rugueux ou irréguliers sur les graphiques
Les bavures et les contours dentelés compromettent l’aspect haut de gamme des emballages cosmétiques. Cela est généralement dû à :
Émulsion photosensible à basse-résolution– incapable de restituer les détails fins avec précision.
Sous-exposition ou surexpositionlors de la fabrication du pochoir – ce qui entraîne un développement incomplet.
Surface d'impression inégale– les espaces provoquent un saignement de l'encre lors du passage de la raclette.
Film original de mauvaise-qualité(positif ou négatif).
Angle d'écran incorrect– affectant la définition des bords.
Un nombre de mailles trop grossier– incapable de travailler sur des lignes fines.
5. Saignement de l’encre, plumes ou ombres
Les bords flous ou ombrés réduisent la lisibilité et l’attrait visuel. Rechercher:
Coins de raclette usés– perdre la capacité de cisailler proprement l’encre.
Angle de raclette trop petit– déposer trop d’encre.
Viscosité de l'encre trop faible– provoquant un écoulement et une propagation après l'impression.
Mélange incompletd’encre et de solvant – une dilution inégale entraîne un saignement sélectif.
Solvant résiduellaissé sur l’écran après le nettoyage.
Désalignemententre la sérigraphie et le support d'impression.
Nombre de mailles trop faiblepour la finesse de l'encre.
Impression interrompue – Une pause à mi--exécution entraîne des variations dans le dépôt d'encre.
Coup d’inondation trop agressif– forcer l'encre à travers le maillage prématurément.
6. Bulles dans la couche d'encre imprimée
Les bulles d'air créent des trous d'épingle disgracieux et des surfaces inégales. Les causes profondes comprennent :
Vitesse de raclette trop rapideouséchage trop rapide– emprisonner l’air.
Emprisonnement d'airdans l'encre en raison d'un mauvais mélange ou d'un dégazage.
Écran contaminé– introduire des particules étrangères.
Substrat impur– des taches d'huile ou de saleté agissant comme points de nucléation.
7. Couche d’encre trop épaisse
Un dépôt trop épais peut se fissurer, se décoller ou paraître collant. Vérifier:
Nombre de mailles trop faible– laisser passer trop d’encre.
Raclette trop molleoulame trop arrondie– augmentation de l'épaisseur du dépôt.
Angle de raclette trop faible.
Volume d'encre excessifchargé sur l’écran.
Pression de poussée/traction incorrecte de la raclette.
Pochoir épais(couche d'émulsion) – contenant plus d'encre.
Vitesse de course lente de la raclette– déposer de l'encre supplémentaire.
8. Dimensions d'impression agrandies ou déformées
Si l’impression finale est plus grande que l’illustration originale, les causes sont souvent :
Viscosité de l'encre trop faible– provoquant une propagation lors du transfert.
Fluidité excessive de l'encre– conduisant à un flux incontrôlé.
Faible tension de l'écran– permettant au maillage de s'étirer pendant l'impression.
Pression excessive de la raclette– déformer le pochoir.
9. Marques de maillage visibles sur l'impression
Lorsque le motif de trame est clairement visible dans l'encre séchée, la solution réside dans :
Encre présentant de mauvaises caractéristiques d'écoulementet séchage trop rapide – empêchant le nivellement.
Solutions :Choisissez une encre avec une fluidité plus élevée ou une vitesse de séchage plus lente ; ajoutez un retardateur de séchage lent-efficace.
Maille grossière ou diamètres de filaments épais– lors de la production de tamis, optez pour des mailles monofilament avec des profils de fils plus fins pour minimiser la texture.
Pensées finales
Maîtriser la sérigraphie pour les emballages cosmétiques nécessite une compréhension globale de la chimie des encres, de la préparation du substrat et de la mécanique des machines. En résolvant systématiquement les problèmes ci-dessus, vous pouvez réduire considérablement les taux de rejet et garantir des impressions de qualité-systématiquement élevée.
Besoin de l'assistance d'un expert ?ÀConception d'emballages cosmétiques à Medellín, notre équipe technique est spécialisée dans le dépannage des problèmes de décoration complexes-de la sélection des matériaux à la production finale. Nous sommes là pour vous aider à obtenir des résultats impeccables qui valorisent votre marque.
