Les bouteilles en acrylique que l'on voit souvent de nos jours sont composées d'un récipient ovale et d'un piston. Cela vient de la force du ressort, qui utilise la force de contraction pour empêcher l’air de pénétrer dans la bouteille, puis utilise la pression atmosphérique pour faire avancer le piston. Cependant, il faut être conscient que la force contractile entre le piston et la paroi de la bouteille ne doit pas être trop importante ; sinon, il nous sera très difficile d’avancer. Bien sûr, si vous pouvez avancer avec un pouvoir spécial, l'utilisation normale sera également affectée. En cas de fuite, les exigences du fabricant seront très élevées.
On peut dire que le lancement des flacons en acrylique nous a apporté une grande commodité, notamment pour l'industrie des cosmétiques féminins. Il peut efficacement garantir la qualité du produit et le garder frais. Cependant, en raison de la structure complexe du vide, son prix est relativement élevé.
À l'heure actuelle, nous n'utilisons pas beaucoup de bouteilles en acrylique. On pense qu'avec l'expansion de la demande des consommateurs, davantage de progrès seront réalisés pour répondre aux besoins des différentes qualités de produits de soins de la peau. Grâce à l'introduction ci-dessus, nous pensons que vous avez acquis une bonne compréhension des bouteilles en acrylique et de leurs fonctions. Nous pensons qu’elle sera appliquée plus largement à l’avenir.
Technologie de traitement des bouteilles en acrylique
1. Moulage
Le moulage par coulée est utilisé pour former des formes telles que des plaques et des tiges acryliques, c'est-à-dire pour former des formes par polymérisation en masse. Les produits après coulée doivent subir un post-traitement. Les conditions post-traitement doivent être maintenues à 60 degrés pendant 2 heures et à 120 degrés pendant 2 heures.
2. Moulage par injection
Les particules produites par polymérisation en suspension sont utilisées pour le moulage par injection, qui est réalisé sur une machine de moulage par injection à piston ou à vis commune. Les produits moulés par injection doivent également subir un post-traitement pour soulager le stress interne. Le traitement est effectué dans un four de séchage à circulation d'air chaud à 70-80 degrés. Le temps de traitement est généralement d'environ 4 heures selon l'épaisseur du produit.
3. Moulage par extrusion
Le polyméthacrylate de méthyle peut également être extrudé pour préparer des plaques, des tiges, des tuyaux, des feuilles, etc. de PMMA, qui contiennent des particules produites par polymérisation en suspension. Cependant, en raison du faible poids moléculaire du polymère, les profilés ainsi préparés, en particulier les plaques, présentent des propriétés mécaniques, une résistance à la chaleur et une résistance aux solvants inférieures à celles des profilés formés par coulée. Cela présente l’avantage d’une efficacité de production élevée, en particulier pour les tuyaux et autres moules utilisant la méthode de coulée. Difficile-de-fabriquer des profils. L'extrusion peut être réalisée à l'aide d'extrudeuses ventilées à un-étage ou à deux-étages, et le rapport longueur de vis-sur-diamètre est généralement de 20 à 25. Le tableau 2 montre les conditions de processus typiques du moulage par extrusion.
4. Thermoformage
Le thermoformage est le processus de fabrication de feuilles ou de plaques acryliques en produits de différentes tailles et formes. La billette coupée à la taille requise est serrée sur le cadre du moule, chauffée pour la ramollir, puis pressée près de la surface du moule pour obtenir la même forme que la surface du moule. Après refroidissement et moulage, les bords sont découpés pour obtenir le produit. La pressurisation peut être réalisée par étirage sous vide ou par pressurisation directe avec un poinçon profilé. La température de thermoformage peut être référée à la plage de température recommandée dans le tableau 3. Lors de l'utilisation de produits de formage sous vide rapide à faible étirage -, il est préférable d'utiliser des températures proches de la limite inférieure. Lors du formage de produits d'emboutissage profond de formes complexes, il est conseillé d'utiliser des températures proches de la limite supérieure. Généralement, il est préférable de l’utiliser à température ambiante.
